生产现场6S改善

08-07-16 14:55

【课程介绍】

作为一个工厂，最重要、最基础的是什么？

拥有世界级的设备不一定能制造出世界级的产品，优良的产品品质离不开企业的现场管理；合理的产品价格必须以高水平的企业成本控制为基础。日本企业在战后快速崛起的两大法宝之一就是——6S管理！丰田、理光等著名企业通过以6S为基础的现场管理体系，已经取得了举世瞩目的成就，日本制造的代名词为高质量低成本！

随着“与狼共舞”的时代越来越近，“微利经营”已成定局。迅速提升现场管理者的问题意识和改善能力与技巧，将使我们在残酷的竞争之中百战不殆！日本企业的6S管理实践充分印证了这一点。

何为6S？6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为6S。没有实施6S的工厂，触目可及地就可感受到置场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施6S活动最为适合。

【培训大纲】

1．.6S运动的兴起

1）6S在日本如何成为质量、成本、交货期的保护神

2）6S在中国的兴起

3）6S是世界企业不可缺少的必修课

2. 用6S减少企业以下几方面的浪费：

1）资金的浪费

2)场所的浪费

3)人员的浪费

4)士气的浪费

5)形象的浪费

6)效率的浪费

7)品质的浪费

8)成品的浪费

3. 用6S创造有竞争力的企业经营环境

1）6S与洁净的工厂

2）人造环境与环境育人

3）用6S提高内外部顾客的满意度

4. 6S推进方法-案例分析

1）整理（SEIRI)

将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其他的都清除掉。

目的：腾出空间，活用空间

防止误用、误送

铲除产生污垢的根源

基础管理条理化

塑造清爽的工作场所

注意：决心，果断，这是第一步

2）整顿（SEITON)

把留下来的必要的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。

目的：工作场所一目了然,形成舒适车间

消除找寻物品的时间,提高效率

整整齐齐的工作环境

消除过多的积压物品,发放量合理安全

注意：这是提高效率的基础

3）清扫（SEISO)

将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净。亮丽。

目的：稳定品质

减少工业伤害

实现符合功能要求的整洁化

通过清扫检查,消除微小的缺点

4）清洁（SEIKETSU)

卫生和公害方面都保持干净,维持上面3S的成果.

目的：遵守6S的标准化和管理标准

使异常明显化,在目视管理上下工夫

及早发现异常和及早采取措施

注意：6S的标准化---目视管理

5）素养(SHITSUKE)

养成遵守规定和制度的习惯

目的:培养好的习惯,遵守规则

营造团队精神

注意:6S的最高境界是---教养

6）安全（SAFETY）

6S改善实践训练

1．实施6S的七阶段行动程式

1）清理点货

2）分类、定置与目视化

3）清除污染源与故障源

4）标准化

5）教育与训练

6）周全检查

7）习惯化

2．6S推进组织的成立

3．6S现场改善指导推进

1）由顾问带领企业推进组成员查找企业的6S不良点

2）确定生产现场的3个点，做为改善示范点

3） 由顾问指导对不良点定点摄影

4）由顾问指导推进小组对示范点进行整改

5）整改效果前后对比摄影

6）改善成果整理

7）改善成果发布

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【培训对象】

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